Durante la pandemia, la adopción masiva del trabajo desde casa, las compras en línea, la entrega de alimentos y los eventos virtuales, han provocado un debate sobre la evolución de la industria manufacturera y, específicamente, la llamada industria 5.0. Muchos se preguntan qué implicará este próximo paso y si estamos preparados para darlo. Vea más en Noticias Empresariales.
En este momento, parece difícil obtener una respuesta directa, ya que los actores de la industria tienen diferentes respuestas y visiones. El problema va más allá de la tecnología y se centra en el liderazgo, el cual es un componente clave para el éxito de la transición.
Industria 5.0, un concepto en desarrollo
¿Qué es exactamente la industria 5.0? Aunque actualmente no hay un consenso al respecto, la Comisión Europea afirma que los principales objetivos de la industria 5.0 son la sostenibilidad, el enfoque humano y la resiliencia. De acuerdo con Alfonso Caraveo, director senior de producto, ingeniera de ventas y soluciones de Zebra Technologies para América Latina: “A diferencia de la industria 4.0 cuyo enfoque eran las máquinas, la industria 5.0 traerá a los ‘trabajadores humanos’ de regreso a las fábricas o centros de producción, potenciándolos con tecnología para optimizar los flujos de trabajo.”
En lugar de chocar, los trabajadores se complementan con las máquinas para que las empresas alcancen sus máximas ventajas competitivas. Es por esto que la transición entre la industria 4.0 y la 5.0 no debería sentirse forzada y, por el contrario, se puede presentar de una forma muy natural.
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Incluso, aunque los valores de la industria 5.0 no están del todo definidos, esta industria con seguridad se centrará en que la industria 4.0 realmente alcance todo el potencial que posiblemente aún no ha explorado.
Aún queda un largo camino por recorrer en la industria 4.0
Replicar completamente el mundo físico en el entorno digital es una de las principales ambiciones de la industria 4.0. Sin embargo, muchas empresas y negocios aún están lejos de lograrlo. Según el Estudio Global de Almacenamiento de Zebra, el 61 % de los 1,400 ejecutivos de informática y operaciones encuestados mencionaron que uno de sus principales desafíos es la utilización adecuada de los sistemas informáticos y de la tecnología. Incluso, en América Latina, la mayoría de los negocios apenas se encuentran en la fase uno del Modelo de Madurez de los Almacenes, el cual consiste en digitalizar los procesos con tecnología de identificación de códigos de barras y dejar el proceso manual de las operaciones.
Sin embargo, hay esperanzas gracias a la consciencia que han adquirido los líderes y tomadores de decisión de las operaciones de los negocios con respecto a alcanzar un grado mayor de madurez y potenciar la industria 4.0, pasando además fluidamente a la industria 5.0.
El 73 % de los encuestados de este mismo estudio, definió que el equilibrio óptimo para sus centros de producción y de almacenamiento, implica una mezcla entre trabajadores y tecnología, dotándolos con los equipos adecuados según sus tareas y las necesidades de los procesos del negocio.
La mayoría de los fabricantes están de acuerdo en que la inteligencia y la visibilidad obtenidas mediante el uso de tecnología mejoran la toma de decisiones en todos los ámbitos. Una de las razones por las que muchos no lo han logrado es porque no es tan rápido crear un entorno completamente digital o un gemelo digital completo del mundo físico.
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La complejidad inherente del entorno hace que sea difícil de modelar y controlar. ¿Cómo duplicar algo que cambia y evoluciona constantemente? Tener estándares es una solución que facilita el proceso, ya que reduce el costo y la complejidad al proporcionar una hoja de ruta fácil de seguir.
Si bien existen desafíos para la creación de un sistema ciber físico conectado, no es imposible y existen formas de representar el mundo físico en el mundo digital. Al principio del proceso, se necesita una visibilidad total de los activos.
Determinar cuáles son los activos del negocio y saber dónde están en tiempo real, ayuda a prevenir la pérdida y el extravío de activos, que son dos factores que pueden afectar la continuidad de la operación. Una vez que se completa este paso, se puede subir un nivel en la escala informativa para determinar la condición de los activos.
Estos datos también deben aprovecharse en tiempo real con tecnologías como sensores de temperatura, visión artificial e identificación por radiofrecuencia (RFID) para comprender completamente el estado real de los activos. Por ejemplo, saber que el Producto A no se mantuvo dentro de la zona de temperatura correcta o que el Dispositivo B tiene poca batería puede agilizar la toma de decisiones y ahorrar tiempo.
